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Diagnostik | Lloyd Dynamowerke Bremen
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Diagnostik

Es wird immer wichtiger, vorzusorgen und die eigenen Maschinen in gutem Zustand zu erhalten. So lassen sich Ausfallzeiten reduzieren und ein Produktionsrückgang verhindern. Unsere lückenlose Diagnostik hilft, damit Maschinen problemlos laufen und Wartungs- oder Reparaturarbeiten vorausschauend geplant werden können.

Die Experten von LDW kommen mit ihrem Equipment zum Kunden und untersuchen die Maschine vor Ort. Von der Teilentladungsmessung über Wicklungsüberprüfungen bis zur Schwingungsmessung – wir klären eindeutig, auf welchem technischen Stand eine Maschine ist. So kann ein Stillstand gezielt geplant und das betreffende Bauteil effizient repariert werden.

Eine Diagnostik in unserem Werk in Bremen ist noch effektiver, da wir bei Bedarf direkt einen Experten aus der mechanischen Konstruktion, der elektrischen Berechnung oder der F&E-Abteilung zur Begutachtung hinzuziehen.

Nach erfolgter Messung erhalten Kunden ein ausführliches Protokoll. Wir empfehlen die nächsten Schritte zur Reparatur oder zum weiteren Betrieb. In enger Abstimmung mit unseren Kunden erstellen wir auf Wunsch einen Wartungsplan für die Zukunft.

Diagnostik / ElektrischIsolationswiderstandsmessung

Bei dieser Messung wird ermittelt, wie fest die Isolation von elektrischen Wicklungen und Kommutatoren ist. Mit Gleichstrom wird der Widerstand der Isolation gegen das Erdpotential festgestellt. Ähnlich der Tangens Delta Messung wird hier die Ableitfähigkeit der Isolation untersucht bzw. das Widerstandsvermögen gegen einen Ableitstrom. Die Messung dauert laut VDE-Norm 60 Sekunden. Ist die absolute Höhe des Isolationswertes zu niedrig, kann dies bedeuten, dass die Maschine verschmutzt ist.

Polarisationsindexmessung

Diese Messung ist aufgebaut wie die Isolationswiderstandsmessung und methodisch gleich. Hier wird zehn Minuten gemessen. Bei dieser Messung wird der zusätzliche mögliche Ladungszuwachs des modellhaften Kondensators festgestellt. So werden die Isolationsgüte, der Verschmutzungsgrad von Ständerpaket und Wickelkopf oder die Alterung der Isolation sichtbar. Dies ermöglicht einen geplanten Stillstand der Maschine zum Austausch oder zur Reparatur. Gegebenenfalls empfehlen wir, die Maschine zu reinigen oder zu trocknen.

Tangens Delta Messung (tan δ – Messung)

Bei der Tangens Delta Messung wird der Stromfluss im Leiter in zwei Richtungen gemessen: Zum einen – wie vorgesehen – dem Leiter folgend, zum anderen durch die Isolation, die den Leiter umgibt, nach außen. In einem Zeigerdiagramm werden die Fließrichtungen durch zwei verbundene Pfeile dargestellt. Aus beiden ergibt sich ein Strompfeil, der beide Komponenten beinhaltet. Dieser wird Scheinstrom genannt. Der Winkel aus den beiden Strompfeilen des Wirk- und des Scheinstromes ist der Winkel Delta. Anhand des Tangens dieses Winkels messen wir den Zustand der Isolation. In verschiedenen Normen ist geregelt, was welches Messergebnis bedeutet. Dementsprechend prüfen und empfehlen wir, ob und wie die Isolierung verbessert werden kann. Es ist sinnvoll, diese Messung bei jedem Stillstand durchzuführen. So kann die Isolation rechtzeitig und in geplanten Stillstandszeiten ausgetauscht werden.

Teilentladungsmessung

Hier stellen wir fest, wie stark Teilentladungen innerhalb der Isolation stattfinden. In jeder Isolation kann es Stellen geben, an denen sich Spannung aufbaut und ab einer bestimmten Höhe entlädt. Dies ist scheinbare Ladung. Die Messung stellt die Höhe der Ladung und den Zeitpunkt der Entladung innerhalb des Spannungsverlaufs fest. Diese werden grafisch in einer Messwolke gezeigt. So kann man sehen, wo die Entladungen in der Hochspannungswicklung stattfinden und welcher Art sie sind. Die Teilentladungsmessung wird immer wichtiger für die Hoch- bzw. Mittelspannungsisolation. Sie sollte regelmäßig ausgeführt werden.

Diagnostik / MechanischSchwingungsmessung, Feldwuchtung, lasergestützte Ausrichtkontrolle

Bei dieser Messung wird die Schwinggeschwindigkeit und Schwingbeschleunigung an jedem Ort einer Maschine mit mobilen Schwingungsaufnehmern gemessen. Wir führen eine Frequenzanalyse durch. So ermitteln wir bei Schwingungsproblemen die Fehlerstelle oder die Resonanzstelle vor Ort. Durch diese Messung grenzen wir die Ursachen der Schwingungsprobleme wie Ausrichtfehler, Unwucht im Läufer oder Fehler im Fundament ein. Der Läufer der Maschine kann mit diesem Messaufbau zudem vor Ort nachgewuchtet werden. Deuten Schwingungen auf einen Ausrichtfehler hin, können wir mit einem Lasermessgerät eine Ausrichtkontrolle vornehmen. Anhand dieser Messdaten wird der Ausrichtzustand bestimmt.

Wälzlageranalyse, Lagerzustandsanalyse

Um frühzeitig Fehler zu erkennen, können wir Wälzlager während des laufenden Betriebes untersuchen. Hierzu wird eine Schadfrequenzanalyse vorgenommen. Die BCU-Messung (Bearing Control Unit) warnt möglichst früh vor Schäden. Mittels Sensorik erheben wir alle relevanten Daten und können Schäden frühzeitig entdecken. Je detaillierter die Informationen über einen möglichen Fehler sind, desto genauer sagen wir voraus, wie lange die Maschine noch laufen sollte. So gehören zu jedem Lagertyp bestimmte Schadfrequenzen, und das Problem kann schnell erkannt werden. Mit dieser Methode bestimmen wir den Zeitpunkt, wann die Maschine überholt werden muss.

Schallmessung

Diese Messung ist essentiell, um die Umweltverträglichkeit einer Maschine zu bestimmen. International sind die Messverfahren einheitlich, nach denen die Geräuschwerte aller ortsfesten Maschinen festgelegt werden. Die Messgröße für die einzelnen Messpunkte des Verfahrens ist der zeitlich gemittelte Schalldruckpegel. Bei der A-Bewertung wird der Pegel nach der menschlichen Ohrempfindlichkeit bewertet. Die einzelnen Messwerte werden örtlich gemittelt und bewertet. So erhalten wir den Messflächenschalldruckpegel. Zusammen mit der Maschinengröße ergibt dies den Schallleistungspegel, den international festgelegten Geräuschkennwert. Mittels dieser Messung erkennen wir, ob sich die Anlagengeräuschemissionen in den festgelegten Grenzwerten befinden oder schalldämmende Maßnahmen notwendig sind.

Kommutator-Rundlaufkontrolle

Bei diesem Verfahren wird der Rundlauf des Kommutators durch einen speziellen Messkopf präzise ermittelt. Der Messkopf stellt die Schlagfreiheit, den Langschlag oder den Kurzschlag fest. Dies stellen wir grafisch dar. Ist die Kommutatoroberfläche mangelhaft, sollte der Kommutator überarbeitet werden. Wir können ihn wieder neuwertig herrichten, wenn er ausreichend Kommutatorbelag zur Bearbeitung aufweist. So werden der Bürstenverschleiß und das Bürstenfeuer auf einem Minimum gehalten. Diese Methode deckt auch Anlagen- oder Steuerungsfehler auf. Mit dieser Untersuchung können Kunden einen eventuellen Stillstand optimal im Voraus planen.

Infrarot-Thermografie

Diese Diagnosemethode ermittelt mögliche Fehler durch Überhitzung sowie ihre Ursachen. Dazu gehören eine Wicklungsanalyse, das Finden von Isolationsschäden, eine Hot-Spot-Analyse sowie eine Schaltungsfehleruntersuchung. Übermäßige Hitze kann unter anderem an schlechten Schaltverbindungen oder in Bereichen von Querschnittsverengungen entstehen. Hier wird ein erhöhter Übergangswiderstand während des Betriebes mit Strombeaufschlagung aufgezeigt. Bei Bedarf stellt die Infrarot-Thermografie auch erhöhte Ummagnetisierungsverluste fest, beispielsweise nach einer Pyrolyse von Blechpaketen. Aus dem Befund leiten wir die weiteren Reparaturschritte der Blechpakete ab.

Videoendoskopie

Mit der Videoendoskopie werden Bauteile auf mechanische Schäden untersucht. Wie in der Medizintechnik können engste Räume untersucht werden. Hierfür muss die Maschine nicht komplett demontiert werden. Wir zeichnen die Ergebnisse auf und analysieren sie. Wird dieses Diagnoseverfahren regelmäßig in Anspruch genommen, werden Veränderungen sichtbar. Diese können als gefährlich oder ungefährlich eingestuft und gegebenenfalls behoben werden. Ein Stillstand kann so vorausschauend geplant und die Kosten einer Reparatur geschätzt werden.